VALUE STREAM MAPPING (VSM) PASO A PASO

Key Concepts

• Value Stream Mapping (VSM): Mapeo de flujo de valor o cartografía de la cadena de valor, herramienta para visualizar el proceso de producción, identificando actividades que agregan y no agregan valor.
• Lean Manufacturing: Manufactura esbelta, busca eliminar el desperdicio en los procesos de producción.
• Kaizen: Mejora continua, actividades para optimizar procesos.
• Waste (Desperdicio): Actividades que no agregan valor al producto o servicio.
• Takt Time: Tiempo de ritmo, frecuencia con la que se debe producir una parte para cumplir con la demanda del cliente.
• Continuous Flow (Flujo Continuo): Proceso donde las piezas se mueven de una etapa a otra sin interrupciones.
• Supermarket (Supermercado): Inventario controlado para regular la producción entre procesos.
• Pull System (Sistema de Jalar): Sistema donde la producción se basa en la demanda real del cliente.
• Push System (Sistema de Empujar): Sistema donde la producción se basa en pronósticos y no en la demanda real.
• Pacemaker Process (Proceso Marcapasos): Proceso que marca el ritmo de producción para toda la cadena de valor.
• Heijunka (Nivelación de la Producción): Distribución uniforme de la producción de diferentes productos a lo largo del tiempo.
• Kanban: Tarjeta o señal que indica la necesidad de producir o mover materiales.
• SMED (Single-Minute Exchange of Die): Técnicas para reducir el tiempo de cambio de herramientas.
• Milk Run (Ruta de Lechero): Estrategia de logística donde el proveedor realiza entregas frecuentes a lo largo de una ruta.
• Poka-Yoke: Dispositivos a prueba de errores para prevenir defectos.
• Lifetime: Tiempo total que tarda un producto en pasar por toda la cadena de valor.
• Process Cycle Efficiency (PCE): Eficiencia del ciclo del proceso, relación entre el tiempo de valor agregado y el tiempo total del ciclo.
• ERP (Enterprise Resource Planning): Sistema de planificación de recursos empresariales.
• MRP (Material Requirements Planning): Planificación de necesidades de materiales.

1. Introduction to Value Stream Mapping (VSM)

• VSM (Value Stream Mapping) es una herramienta que proporciona una visión completa del proceso de producción.
• Identifica actividades que agregan valor y resalta las que no lo hacen, mostrando las fuentes de desperdicio.
• El VSM establece una dirección para la empresa en la eliminación de desperdicios, sirviendo como plano para la transformación de la productividad.
• El origen del VSM se popularizó con el libro "Learning to See" (Observar para crear valor) de Mike Rother y John Shook (1998).
• "Siempre que haya un producto para un cliente, hay una cadena de valor. El desafío consiste en verla." (Mike Rother y John Shook).
• Componentes del VSM: flujos de información, de proceso, de materiales y línea del tiempo.
• El VSM es una herramienta integral que muestra las fuentes de desperdicio en toda la fábrica, desde el almacén hasta embarques.

2. Steps to Create a Value Stream Map

• Paso 1: Seleccionar un Gerente de la Cadena de Valor:
  • Designar a alguien responsable de la gestión de la cadena de valor, que pueda ver más allá de las fronteras departamentales.
  • El gerente debe informar el avance, promover el cambio, dirigir la creación de mapas y planes, verificar el flujo semanalmente e insistir en la participación activa.
• Paso 2: Seleccionar una Familia de Productos:
  • Identificar un grupo de productos que pasan por etapas similares de transformación.
  • Definir claramente la familia de productos, cantidad de piezas, frecuencia de pedidos del cliente.
  • Ejemplo: Soporte de la columna de dirección de un automóvil en dos versiones (volante a la izquierda y a la derecha).
• Paso 3: Dibujar el Mapa del Flujo de Valor en su Estado Actual:
  • Recorrer la fábrica de puerta a puerta, dibujando los pasos de transformación de materiales e información.
  • Comenzar por el proceso de expedición (embarques) y avanzar hacia atrás.
  • Utilizar un cronómetro para tomar tiempos y confiar en la información obtenida directamente.
  • Trazar el mapa a mano en hojas doble carta para comprender los flujos.
  • Representar la información con símbolos estándar: procesos, datos, flujos de materiales, inventarios, flechas de información, etc.
  • Ejemplo de la troqueladora Acme:
    • Cliente: Ensambladora de la calle sur (requerimiento mensual de 12,000 piezas izquierdas y 6,400 derechas).
    • Procesos: Troquelado, soldadura 1 y 2, montaje 1 y 2, expedición.
    • Inventarios: Materia prima, WIP (Work In Progress), producto terminado.
    • Proveedor: Siderúrgica Michigan (entrega rollos de acero los martes y jueves).
    • Control de producción: Gestiona el sistema MRP y la programación.
    • Sistema Push: Los procesos producen sin importar la demanda real.
    • Línea del tiempo: Muestra el tiempo de valor agregado y el tiempo de desperdicio.
    • Cálculo de días de inventario: Inventario en piezas / Pedido diario.
    • Lifetime: Tiempo total del proceso (23.6 días en el ejemplo).
    • PCE (Process Cycle Efficiency): Eficiencia del ciclo del proceso (0.01% en el ejemplo).
• Paso 4: Analizar el Estado Actual:
  • Identificar las fuentes de desperdicio, siendo la sobreproducción la más importante.
  • La sobreproducción genera exceso de inventario, costos de almacenamiento, manipulación y transporte.
  • Objetivo: Fabricar solo lo que el cliente necesita, cuando lo necesita.
  • Siete pautas para el análisis:
    1. Producir a Takt Time: Calcular el tiempo de ritmo (tiempo disponible diario / demanda diaria).
    2. Desarrollar Flujo Continuo: Idealmente, flujo de una pieza.
    3. Utilizar Supermercados: Controlar la producción con sistemas de jalar entre procesos.
    4. Insertar la Programación del Cliente en un Solo Proceso: Identificar el proceso marcapasos.
    5. Distribuir Uniformemente el Tiempo de Fabricación: Nivelar la producción (Heijunka).
    6. Crear un Flujo Jalando Inicial: Utilizar casilleros Kanban.
    7. Adoptar Medidas para Fabricar Cada Pieza Cada Día: Producir todas las familias de productos diariamente.
• Paso 5: Dibujar el Mapa del Flujo de Valor en su Estado Futuro:
  • Eliminar las fuentes de desperdicio y establecer una cadena de valor con flujo continuo y sistema de jalar.
  • Considerar el diseño de la planta, tecnologías y ubicaciones para eliminar desperdicios.
  • Ocho preguntas clave para trazar el mapa del estado futuro:
    1. ¿Cuál es el Takt Time? (60 segundos en el ejemplo).
    2. ¿Flujo de una pieza o supermercados? (Supermercados en el ejemplo).
    3. ¿En qué procesos se puede introducir flujo continuo? (Balanceo de líneas y configuración celular).
    4. ¿En qué procesos se utilizará flujo jalado con supermercados? (Piezas troqueladas y rollos de acero).
    5. ¿Dónde se debe elegir el proceso marcapasos? (En el último supermercado).
    6. ¿Cómo nivelar la producción en el proceso marcapasos? (Producción nivelada diariamente).
    7. ¿Dónde se puede usar la caja de retiro constante? (En la célula de soldadura y montaje).
    8. ¿Qué mejoras se necesitan en los procesos? (Reducir tiempos de cambio, mejorar fiabilidad, etc.).
  • Ejemplo de la troqueladora Acme en el estado futuro:
    • Sistema Pull: Producción basada en la demanda real.
    • Célula de soldadura y montaje: Flujo continuo con tres operadores.
    • Supermercados: Control de inventario.
    • Reducción de inventario: De 7.6 días a 1.5 días.
    • Mejora en el tiempo de cambio: Reducción del tiempo de cambio de troqueles.
    • Entrega diaria del proveedor: Ruta de lechero.
    • PCE mejorada: De 0.01% a 0.04%.
    • Reducción del Lifetime: De 23.6 días a 4.5 días.
• Paso 6: Elaborar un Plan de Trabajo y Ejecución:
  • Dividir la implementación en flujos conectados.
  • Comenzar con el flujo del proceso marcapasos.
  • Identificar segmentos adicionales con los supermercados.
  • Ejemplo de la troqueladora Acme:
    • Segmento 1: Proceso de marcapasos (célula de soldadura y montaje).
    • Segmento 2: Troquelado.
    • Segmento 3: Proveedor.
  • Definir objetivos y metas para cada segmento.
  • Formato de evaluación de la cadena de valor: Círculo (bien), Triángulo (en camino), Tache (mal).

3. Conclusion

• Practicar VSM para aprender a observar y eliminar desperdicios.
• Poner en práctica la técnica y crear un flujo productivo que agregue valor.
• El VSM brinda la visión del estado ideal futuro.
• La creación de una cadena de valor Lean debe ser parte de las actividades cotidianas.
• La única forma de aprender los métodos Lean es aplicándolos en la práctica.